Kaynakta Otomasyon için ilk söylenmesi gereken şey, kaynaklı birleştirme işlemi emek yoğun bir imalat yöntemidir. Bu imalat yönteminde toplam maliyetin yaklaşık %70-80’ini işçilik oluşturduğu belirtilmektedir. Kaynak otomasyonu, manuel uygulamanın bir kısmını veya tamamını mekanize bir sistemle değiştirerek kaynak işleminin toplam maliyetini azaltmanın bir yoludur. Bununla birlikte, otomasyonun işgücü maliyetleri üzerindeki etkisinden daha fazla güvenlik, sağlık, ürün kalitesi ve tedarik esnekliği gibi faktörler üzerindeki etkisi de dikkate alınmalıdır. Mekanize ve otomatik kaynağa diğer bir ifadeyle kaynak otomasyonuna olan ihtiyaç, daha fazla üretim arzusunun yansıra rutin ve tekrarlayan işlerin imalatında insan etkileşiminin ortadan kaldırılmasından kaynaklanmaktadır. Ayrıca, çoğu kaynak işlemi potansiyel olarak tehlikelidir. Kaynak bölgesinden çıkan duman, zehirli gazlar, gürültü ve radyasyonun derecesi ortaya çıkan bu tehlikelerden birkaçıdır. Ark kaynaklı yöntemlerdeki ultraviyole radyasyondan, elektron ışın kaynağındaki x-ışınlarına kadar değişen bir dizi elektromanyetik radyasyon tehlikeleri iyi bilinmektedir. Bu tehlikelerle başa çıkmak için prosedürler oluşturulmuştur. Bununla birlikte, kaynakçıyı ve ilgili çalışanları bu tehlikelerden korumak için alınması gereken önlemler maliyetlidir. Alınan bu önlemler kaynak işlemini zorlaştırabilir. Aynı zamanda kullanışsız koruyucu giysilerin kullanılmasını gerektirebilir. [2,8]

Kaynakta Otomasyon ve Kaynaklı imalat sürecinde kaynakçıyı ve ilgili çalışanları gereksiz riske atacak insan hatası olasılığı da vardır. Süreçle ilgili bu tehlikelere ilave olarak, uygulamayla ilgili riskler de bulunmaktadır. Kapalı alanlarda, su altında veya radyoaktif ortamlarda kaynak yapmak uygulamayla ilgili risklerdendir. Otomasyon, kaynakçı ve ilgili çalışanları yöntem ve uygulama ile ilgili tehlikelerden uzaklaştırmanın yanısıra kaynak ortamının ve parametrelerinin kontrolünü iyileştirme imkânı sunar [8]. Otomasyon terimi, bir imalat sürecindeki işlem basamaklarının mekanik veya elektronik bir cihaz veya ikisinin bir kombinasyonu tarafından gerçekleştirildiği işlemleri kapsar. Bazı işlemler tüm operasyonları kapsarken, bazı işlemler sadece operasyonun bir kısmını kapsar. Bu sebeple otomasyon derecesi değişkendir.

Kaynakta Otomasyon ve Mekanizasyonun otomasyona kadar olan çeşitli aşamaları ve özellikle robot kavramı için kabul gören kavramların hangi anlamda kullanılacağının açıklığa kavuşturulması gerekmektedir.

• MEKANİZE, OTOMATİK VEYA ROBOTİK KAYNAK NEDİR?

Kaynakta Otomasyon ve Alanda daha iyi bir ayrım ve belirleme yapabilmek için bu başlıklar üzerinde tanımlara ihtiyaç duyulmaktadır. Bu alanda İngiliz (BS499: 1983) ve ABD (AWS 1985) standartlarından faydalanılabilmektedir.

 

1.1.1.     Makine kaynağı

Kaynak torcunun bir makine tarafından taşındığı kaynak işlemini’ kapsayan genel bir terimdir.  Bu kapsamda;

 

1.1.2.     Mekanize kaynak

Kaynak bölgesinin izlenmesi ve kaynak parametrelerinin ayarının sürekli operatör kontrolü altında olduğu bir işlemin kullanıldığı “makine kaynağına” mekanize kaynak denir. Bu yöntemin en önemli özelliği operatörün doğrudan etkili katılımıdır.

 

1.1.3.     Kaynakta Otomasyon : Otomatik kaynak

Birleştirme bölgesinin takibinin yanısıra kaynak parametrelerinin önceden belirlendiği ve kaynak sırasında el ile ayar imkânının olmadığı “makine kaynağına” ise otomatik kaynak denir. Benzer geometriye fakat farklı boyutlara sahip malzemeleri birleştirmek için kaynak işlemi arasında ayarlamalar yapılabilir. Otomatik kaynak, tekrarlı işlerde hızlı ve tutarlı üretim süreci için çok kullanışlı bir araçtır. Ancak, sistemin kullanımını kısıtlayan bazı sınırlamaları vardır. Bu sınırlamalar şunları içerebilir:

• Yüksek sermaye yatırımı,
• İşlem basamaklarında önceden programlanmış ayrıntılı ark hareketi ve kontrol cihazları gerektirmesi,
• Yalnızca çok sayıda üretim siparişleri için uygun olması,
• Kaynaklanacak iş parçalarının doğru şekilde tutturulması ve hizalanması için özel sabitleme fikstür (bağlantı) elemanları gerektirmesi olarak sıralanabilir.

 

1.1.4.     Kaynakta Otomasyon : Robotik kaynak

Kaynakta Otomasyon sürecinin başarılı bir şekilde uygulanması robotik teknolojiler kullanılarak mümkündür. Robot temel olarak, kaynak torcunun manipülasyonu ve işin kaynak yapılacak yere konumlandırılması gibi bazı programlanmış görevleri yerine getirmek üzere programlanabilen mekanik bir cihazdır. Tanım olarak robot; belirli üretim görevlerinin yerine getirilebilmesi için değişken programlanmış hareket yoluyla iş parçalarını, araçları veya özel üretim araçlarını manipüle etmek hem de taşımak için tasarlanmış yeniden programlanabilir bir cihazdır [9].

Robotlar işteki değişkenlikleri karşılamak için bilgisayarlı sayısal kontrol teknolojisi ile kullanılabilir. Bu kaynak programının (örneğin, kaynak parametreleri ve iş konumlandırma) farklı ihtiyaçlarına uyum sağlayacak şekilde değiştirilmesine izin verir. Robotların ve bilgisayarlı sayısal kontrol (CNC) programlamanın kombinasyonu, görece daha küçük iş emirlerinin otomatik bir kaynak sistemi tarafından tamamlanmasına olanak tanır. Böylece atölyede daha hızlı üretim ve kaliteli birleştirme elde edilmesini sağlar. Robotlar ve bilgisayar hafızaları, aynı robotların gelecekteki bir başka çalışması için bir dizi talimatı hafızasında depolamak içinde kullanılır [10]. Kaynaklı iş parçasının gerekli parametreler dahilinde olup olmadığını belirlemek için robot kollara genellikle duyusal gözler (sensörler) takılır. Bu üretim sürecinin kalite kontrolüne katkıda bulunur. Robotların ne olduğu, çeşitli kaynak ve imalat faaliyetlerini gerçekleştirmek için nasıl entegre edildikleri konusundaki temel anlayış, kaynak işlevinin otomasyonunu anlamak için önemlidir. Çeşitli kaynak işlemleri otomatikleştirilebilir. Bunlar robotik kafalara entegre edilebilir. Bu nedenle robotlar ve robotların çeşitli türleri ve entegre edildikleri sistemler hakkında bilgi edinmek önemlidir.

Endüstriyel robot, hareketleri gerçekleştiren ve evrensel kullanıma sahip, birkaç eksende çalışan ve hareketlerin (sıra, mesafe ve açı bakımından) serbestçe programlanabildiği ve gerekirse sensörler tarafından kontrol edilen cihazlardır. İş parçası bağlantı (fikstür) elemanları, aletler veya diğer imalat araçları ile donatılabilir. Hareket ile ilgili olarak, endüstriyel robotlar üç eksene kadar doğrusal hareketler ve ayrıca üç eksene kadar dönme hareketleri gerçekleştirebilir. Bir analog veya kademeli motor tarafından pnömatik, hidrolik veya elektriksel olarak çalıştırılırlar. Tepki hızı, sinyal iletiminin basitliği ve elverişli çevresel faktörler nedeniyle elektrik enerjisi kullanmak tercih edilir. Günümüzde mikroişlemciler tarafından yürütülen kontrol ile ilgili olarak, noktadan noktaya ve sürekli yol kontrolü arasında bir ayrım yapılmaktadır.

2.1.1. Mekanizasyon ve Otomasyon

Mekanizasyon dendiğinde el işinin bir parça ekipman veya makineyle kısmen veya tamamen değiştirilmesi anlaşılmalıdır. Mekanizasyon insan işinin yerine teknik araçları kullanma sürecidir. Mekanizasyonun derecesi izole fonksiyonların performansından üretimin tamamen makine tarafından gerçekleştirildiği tam mekanizasyona kadar değişir. Ayrıca makine, üretilecek iş parçasının getirilmesi ve çıkarılmasından da sorumluysa, o zaman otomasyondan söz edilebilir.

Ergitmeli kaynaklardan olan ve en fazla kullanılan ark kaynağı; örtülü elektrot kullanarak ark kaynakçısı tarafından elle yapılan (manuel) kaynaktır. Birleştirmede tüm işlemler kaynakçı tarafından kontrol edilir, yürütülür ve denetlenir.

 2.1.1.1. Kısmi mekanize (yarı otomatik) kaynak

Kaynakta Otomasyon ve Kaynak parametreleri ayarlandıktan sonra ısı kaynağının yani kaynak torcunun birleştirme boyunca hareketinin elle gerçekleştirildiği ve kontrol edildiği sürekli ark kaynak yöntemidir. Birleştirmede sarf malzemelerinin (örneğin koruyucu gaz) temini mekanik olarak gerçekleştirilir.

 2.1.1.2. Tamamen mekanize kaynak

Isı kaynağının yani kaynak torcunun birleşme yeri boyunca hareketi mekanik olarak yapılır ve kontrol edilir. Tamamen mekanize bir kaynak işleminde kaynak makinesinde birleştirilecek parçaların konumlandırılması ve birleştirildikten sonra çıkarılması mekanik olarak gerçekleştirilir.

Kaynakta Otomasyon ve Kaynak işlemi birleştirilecek malzemelerin sökülemeyecek şekilde yakın bağlantısını içeren bir birleştirme tekniği olduğundan, manipülasyon süreçleri, özellikle büyük ölçekli imalatlarda hayati bir rol oynar. İş parçalarının veya ekipmanın manipüle edilmesi manuel olarak gerçekleştirilmiyorsa elle çalıştırılan ve senkronize manipülatörler arasında bir ayrım yapılabilir. Örneğin nükleer reaktörlerde çalışmak için geliştirilen kollar, yapay eller ve bir düğmeye basıldığında otomatik olarak önceden belirlenmiş bir hareketi gerçekleştiren programlanmış bir tahrike sahip manipülatörlerdendir. Önceden ayarlanmış bir döngüye sahip senkronize manipülatörler ile serbest ve değişken programlamayla karakterize edilen endüstriyel robotlar olarak adlandırılanlar arasında ayrım yapılabilir. Ayrıca, önceden ayarlanmış döngülere sahip manipülatörler ve endüstriyel robotlar, üretkenlikteki artış, elde edilen ekonomik kazanç, çalışma koşullarındaki değişiklik ve sosyal sonuçlar açısından genellikle aynı seviyeye konur. Robot teriminin kökeni bile (Slavca angarya veya tatsız iş anlamına gelen “robota” kelimesinden türetilmiştir. Aslında manipülatif ekipman insanları zor veya tehlikeli işlerden kurtaran, uzaktan kontrol edilen tüm manipülatörleri içerir [11].

Mekanize ve otomatik sözcükleri genellikle kaynak imalat uygulamalarını tanımlamak için kullanılır. Mekanize terimi, kaynak işleminin hareketlerinin basit bir şekilde mekanize edildiğini ve pek çok elektronik aksamın yapay zekâ tarafından kontrol edilmediğini belirtmek için kullanılır. Yapay zekâ cihazın kendi kendine öğrenme yeteneğine sahip olduğu izlenimini verebilir ki, bu böyle değildir. Ancak yapay zekâ bu alanda gelecekteki bir olasılıktır. Aslında mevcut sistem temel olarak bir sisteme programlanmış kinematik algoritmalar ve hesaplamalardır.

Buna karşılık, otomatik kelimesi çeşitli şekillerde kullanılmaktadır. Bu tanımlamaya göre; kaynak torçunun ilerleme hattı boyunca hareket etmesine veya kaynak ilerledikçe ulaşılması zor kaynak konumlarına yerleştirilmesine yardımcı olabilecek mekanik kolları manipüle etmek için bir dereceye kadar yapay zekânın kullanıldığını ima eder. Bu tanımlamaya göre; yapay zekanın dahil olduğu otomasyon sistemi tüm bunları kaynak akım şiddeti ve kaynak ilerleme hızını bir dizi parametre limitine göre yönetirken yapabilir. Bu sistem operatörün kontrolünden alınan ve makineye programlanan çok daha karmaşık kontrolleri de kapsayabilir. En başarılı şekilde kaynak yapmak için sistem çeşitli kaynak parametre kontrollerini, kaynak torcunu ve iş manipülasyonunu içerebilir.

Kaynakta Otomasyon, yalnızca elektronik olarak mafsallı veya mekanik bir kolu olan bir makineye kaynak torcunun yerleştirme yeteneğiyle ilgili değildir. Aynı zamanda üretim sürecinin bir dizi planlamasını, organize edilmesini ve izlenmesini de içerir. Kaynak sürecinin, işlem basamaklarının ve üretimin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini de kapsar. Adımlar, kontroller ve ardından manuel olarak çalıştırılan eylemlerden hangisinin kullanılacağına ve bunların ne ölçüde otomatikleştirilmesi gerektiğine karar verilmesi gerektirir. Kaynak faaliyetlerinin çoğu kaynakçı kararına bağlı olduğundan, bir otomasyon kararının temel alınması önemlidir. Hangi etkinliğin elle yapılan uygulamadan kurtarılarak bir makineye konulabileceğini belirlemek karmaşık bir elektronik kontrol sistemi içerebilir. İşlem elle yapılan kaynağı simüle eden basit mekanik hareketler kullanabilir veya her ikisinin bir kombinasyonu olabilir. Otomasyonun amacı, üretkenliği artırarak üretim maliyetlerini azaltmaktır. Aynı zamanda tekrarlayan hareketleri düzenli olarak tekrar ederek üretim kalitesini ve üretim hızını artırmayı amaçlar [9].

Makine kaynağı veya mekanize kaynak, bir kaynak operatörü tarafından sürekli izlenen kaynak ekipmanı tarafından yapılır. Kaynak, iş parçasının kaynak hattı boyunca hareket ettirildiği sabit bir kaynak torcu altında yapılabildiği gibi veya iş parçasının sabit olduğu buna karşın kaynak torcunun kaynak hattı  boyunca hareket ettiği yerde de yapılabilir. Makine veya mekanize kaynak sistemi aşağıdakilerden birine veya birkaçına sahip olabilir [9].

 

• Bir mekanize makine arabası; raya monte veya traktör tipi hareketi olabilen kaynak hattı boyunca kaynak torcunu taşıyan bir araçtır. Böyle bir taşıyıcı, kaynak torcuna hem yatay hem de dikey hareket etme yeteneği sağlayabilir. Yörüngesel hareket edebilme yeteneklerinden dolayı aynı zamanda borulardaki veya basınçlı kaplar, tanklar vb. gibi yuvarlak iş parçalarındaki çevre kaynağı yapabilmek için de kullanılır. Konum ve kaynak ilerleme hızının her ikisi de kaynak için temel değişkenler olduğundan bu hareketlerin hassas kontrolü önemlidir. Mekanize kaynak işleminde bu kaynak operatörü tarafından dikkatle gözlenir ve takip edilir.
• Bir kaynak torcu manipülatörü, esasen bir bom üzerine monte edilmiş kaynak makinesinin kaynak torcunun bir uzantısıdır. Manipülatör, bomu bir fırdöndü üzerine yerleştirilmiş direk üzerinde yukarı veya aşağı hareket ettirecek güce sahiptir. Başarılı kaynak ve kaliteli üretim için manipülatörün yumuşak bir şekilde hareket etmesi gerekir. Makine veya diğer ifadeyle mekanize kaynağının temel unsurları şunlardır:

 

• Kaynak ilerleme hızı,
• Sürekli kaynak ilave dolgu metal dolum oranı,
• Kaynak arkının başlatılması ve sürdürülmesi,
• Ark hareketleridir.

 

Kaynakta Otomasyon yapan kaynakçının (operatörün) yapılan kaynağı gözlemlemesi gerektiğinden, mekanize kaynakta kaynakçının kaynak yerinde bulunması çok önemlidir. Operatör, kaynak ekipmanı ile sürekli etkileşim halindedir.

Kaynakta Otomasyon ve Kaynak teknolojisinde, kaynak işleminin teknik sensörler aracılığıyla denetlenmesinin iki nedeni vardır. İlk sebep, otomasyonun sürekli gelişimiyle ilişkilidir. Diğeri ise zor veya tehlikeli yerlerde kaynak yapmak için endüstriyel robotların kullanılmasının istenmesidir [12].

Kaynakta Otomasyon ve Kaynak işlemini mekanize etmeye yönelik ilk adımlar MIG/MAG kaynak yöntemlerinin geliştirilmesiyle başlamıştır. Bu durum özel ark kaynak makinelerinin yapımını mümkün kılmıştır. Robotlar, öncelikle kaynak torcunu hareket ettirme özgürlükleri nedeniyle ve ikinci olarak, birleştirme bölgesini takip ve çevresel ekipmanla arayüz oluşturmaya izin veren kontrol sistemleriyle kaynak makinelerin daha esnek hale gelmesine olanak sağlamıştır.

KAYNAKLAR

1. Aydın, M., Gavas, M., Yaşar, M., and Altunpak, Y., “Üretim Yöntemleri ve İmalat Teknolojileri”, 5. Ed., Seçkin Yayıncılık, 560 (2022).
2. Norrish, J., “Advanced Welding Processes”, Woodhead Publishing, Cambridge, UK, 279 (2006).
3. Granjon, H., “Fundamentals of Welding Metallurgy”, Woodhead Publishing, 210 (1991).
4. Uzun, H., “Sert Lehimleme Prensipleri”, Değişim Yayınları, 251 (2002).
5. Selahaddin ANIK, “Kaynak Tekniği El Kitabı”, Gedik Eğitim Vakfı Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma Ve Muayene Enstitüsü, 222 (1991).
6. U. Dilthey, “Welding Technology 1 Welding and Cutting Technologies”, Aachen University, 26 (2005).
7. Dilthey, U., “Welding Technology 2, Welding Metallurgy”, (2005).
8. Norrish, J., “Welding automation and robotics”, Advanced Welding Processes, Elsevier, 218–246 (2006).
9. Singh, R., “Welding automation”, Applied Welding Engineering, Elsevier, 187–201 (2020).
10. Singh, R., “Codes, specifications, and standards”, Applied Welding Engineering, Elsevier, 385–402 (2020).
11. F. Eichhorn, “Aspects of Mechanisation, Automation and Utilisation of Robot Welding”, Automation and Robotisation in Welding and Allied Processes, Pergamon, (1985).
12. Lübbert, U., “Automation of wig-welding”, IFAC Proceedings Volumes, 10 (13): 87–90 (1977).
13. Tapıcı, U. Ç., “Robotla kaynak uygulaması için fikstür tasarımı ve kaynak distorsiyonlarının analizi”, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul, (2006).
14. Yumurtacı, S. and Mert, T., “Robotik kaynak sistemleri ve gelişme istikametleri”, Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi, 44 (526): 32–40 (2003).
15. Rong, Y. K. and Zhu, Y., “Computer-Aided Fixture Design”, CRC Press, 496 (1999).
16. Rong, Y., Huang, S., and Hou, Z., “Advanced Computer-Aided Fixture Design”, Academic Press, 414 (2005).
17. Jeffus, L., “Welding and Metal Fabrication”, Cengage Learning, 800 (2011).
18. Larry Jeffus, “Welding Principles and Applications”, 5. Ed., Cengage Learning, 904 pages (2002).
19. Jeyaprakash, N., Haile, A., and Arunprasath, M., “The Parameters and Equipments Used in TIG Welding: A Review”, The International Journal Of Engineering And Science, 2319–1813 (2015).
20. Internet: Right, R. D., “Benefits of Automating TIG Welding with Robots”, https://robotsdoneright.com/Articles/benefits-of-automating-tig-welding-with-robots.html (2023).
21. Xu, Y., Yu, H., Zhong, J., Lin, T., and Chen, S., “Real-time seam tracking control technology during welding robot GTAW process based on passive vision sensor”, Journal Of Materials Processing Technology, 212 (8): 1654–1662 (2012).
22. Chen, S. B., Zhang, Y., Qiu, T., and Lin, T., “Robotic welding systems with vision-sensing and self-learning neuron control of arc welding dynamic process”, Journal Of Intelligent And Robotic Systems: Theory And Applications, 36 (2): 191–208 (2003).
23. Shen, H. Y., Ma, H. B., Lin, T., and Chen, S. B., “Research on weld pool control of welding robot with computer vision”, Industrial Robot: An International Journal, 34 (6): 467–475 (2007).
24. Smith, J. S. and Lucas, J., “A vision-based seam tracker for butt-plate TIG welding”, Journal Of Physics E: Scientific Instruments, 22 (9): 739–744 (1989).
25. Yu, J.-Y. and Na, S.-J., “A study on vısıon sensors for seam trackıng of heıght-varyıng weldment. Part 1: mathematıcal model”, Mechatronics, 7 (7): 599–612 (1997).
26. Yu, J.-Y. and Na, S.-J., “A study on vision sensors for seam tracking of height-varying weldment. Part 2: Applications”, Mechatronics, 8 (1): 21–36 (1998).
27. Chen, S. B., Lou, Y., Wu, L., and Zhao, D., “Intelligent methodology for sensing, modeling and control of pulsed GTAW : Part 1 : Bead-on-plate welding”, Welding Journal, (2000).
28. Kuo, H.-C. and Wu, L.-J., “An image tracking system for welded seams using fuzzy logic”, Journal Of Materials Processing Technology, 120 (1–3): 169–185 (2002).
29. Shen, H., Lin, T., Chen, S., and Li, L., “Real-Time Seam Tracking Technology of Welding Robot with Visual Sensing”, Journal Of Intelligent & Robotic Systems, 59 (3–4): 283–298 (2010).
30. Ttulankar, R. W. and Dehankar, S. S., “Automation in Sheet Metal Tig Welding Process: A Case Study”, International Journal Of Engineering Trends And Technology, 4 (July): (2013).
31. Baghel, P. K. and Nagesh, D. S., “Pulse TIG welding: Process, Automation and Control”, Journal Of Welding And Joining, 35 (1): 43–48 (2017).
32. Sudhakar, R., Sivasubramanian, R., and Yoganandh, J., “Effect of automated MIG welding process parameters on ASTM A 106 Grade B pipe weldments used in high-temperature applications”, Materials And Manufacturing Processes, 33 (7): 749–758 (2018).
33. Sholokhov, M. A. and Buzorina, D. S., “Calculation of mode parameters of wall bead deposition in downhand multi-pass gas-shielded welding”, The Paton Welding Journal, 7: 61–65 (2013).
34. Skuba, T. G., Dolinenko, V. V, Kolyada, V. A., and Shapovalov, E. V, “Algorithm of technological adaptation for automated multipass mig/mag welding of items with a variable width of edge preparation”, The Paton Welding Journal, 1: 14–20 (2013).
35. Tsaryuk, A. K., Ivanenko, V. D., Moravetsky, S. I., Gavrik, A. R., Strizhius, G. N., Nimko, M. A., Mazur, S. I., Trojnyak, A. A., Derkach, O. V, and Kuran, R. I., “Technology of repair welding of boiler unit assemblies without postweld heat treatment”, The Paton Welding Journal, 9: 37–43 (2012).
36. Vereshchago, E. N. and Kostyuchenko, V. I., “Instability of mode in circuit with capacity and electric arc supplied by direct current source”, The Paton Welding Journal, 8: 42–46 (2014).
37. Li, Z., Zhang, Q., Li, Y., Yan, X., and Srivatsan, T. S., “An analysis of gas metal arc welding using the lyapunov exponent”, Materials And Manufacturing Processes, 28 (2): 213–219 (2013).
38. Narwadkar, A. and Bhosle, S., “Optimization of MIG Welding Parameters to Control the Angular Distortion in Fe410WA Steel”, Materials And Manufacturing Processes, 31 (16): 2158–2164 (2016).
39. Devakumaran, K. and Ghosh, P. K., “Thermal Characteristics of Weld and HAZ during Pulse Current Gas Metal Arc Weld Bead Deposition on HSLA Steel Plate”, Materials And Manufacturing Processes, 25 (7): 616–630 (2010).
40. Smith, P., “Fabrication, Assembly, and Erection”, The Fundamentals of Piping Design, Elsevier, 171–189 (2007).
41. Naidu, D. S., Ozcelik, S., and Moore, K. L., “Gas Metal Arc Welding: Modeling”, Modeling, Sensing and Control of Gas Metal Arc Welding, Elsevier, 9–93 (2003).